Nel mondo della brasatura, la scelta della lega rivestita con una quantità di disossidante adatta ai materiali di base da brasare è cruciale per ottenere risultati di alta qualità.
Con il tempo l’uso di leghe rivestite con disossidante è aumentato notevolmente, grazie alla crescente qualità dei prodotti disponibili e alla loro praticità e costanza nel fornire il giusto rapporto disossidante-metallo, superando le sfide poste dall’uso tradizionale di pasta o polvere separati.
La polvere disossidante tradizionale infatti risulta meno precisa in termini di costanza e ripetibilità, condizionate da variabili come la granulometria della polvere e l’umidità. Inoltre, la polvere può diventare volatile quando esposta alla fiamma, sporcando l’area di lavoro.
La pasta disossidante invece, spesso diluita con acqua distillata, presenta problemi di omogeneità, con l’aggiunta variabile di acqua da parte degli operatori e il rischio di essiccamento, rendendo il processo meno gestibile.
La transizione verso le leghe rivestite offre una soluzione a questi problemi, consentendo un controllo maggiore sulla quantità di disossidante applicato.
Innovazioni e Considerazioni Ambientali
Le recenti innovazioni nel campo della brasatura hanno introdotto leghe con caratteristiche migliorate, come una maggiore resistenza alla corrosione e migliori proprietà di flusso, estendendo la vita utile dei componenti brasati.
Inoltre, una sempre maggiore attenzione alle tematiche ambientali ed ecologiche stanno guidando la produzione verso leghe più sostenibili, riducendo l’impatto ambientale e migliorando la sicurezza nei luoghi di lavoro.
Selezione della Lega e Applicazioni Specifiche
La selezione della lega rivestita adatta per la brasatura è un processo che richiede conoscenza e precisione. Ogni materiale presenta esigenze uniche, richiedendo un approccio su misura per assicurare la massima efficacia del processo di brasatura.
La capacità di gestire la quantità di disossidante applicato alla barretta, utilizzando un utensile calibrato prima della fase di rivestimento, consente di avere sempre la stessa quantità di disossidante per ogni lotto di produzione e quindi un maggior controllo sul processo.
È essenziale analizzare il materiale base da brasare per determinare la quantità ottimale di disossidante necessaria. Una quantità eccessiva implica tempo perso nella rimozione post-brasatura, mentre una quantità insufficiente potrebbe compromettere la qualità della brasatura.
Per semplificare la scelta della lega rivestita ottimale, esistono diversi livelli di rapporto tra lega e disossidante:
- Ridottissimo
- Ridotto
- Standard
Vediamo alcuni esempi di utilizzo.
Rame-Ottone
Per i materiali come il rame e l’ottone, la scelta ideale cade sulla soluzione “Ridottissima”. Questa particolare lega è preferita per la sua capacità di minimizzare il residuo di disossidante, che è relativamente facile da rimuovere in questi metalli. Questo aspetto si traduce in un notevole risparmio di tempo durante le fasi di pulizia post-brasatura, rendendo il processo più efficiente e meno laborioso.
Rame-Acciaio
Nel caso della brasatura di rame con acciaio, la soluzione rivestita di tipo “Ridotto” si rivela la scelta ottimale. Questa lega fornisce un equilibrio ideale tra la presenza di disossidante e l’efficienza della brasatura. Con una quantità di disossidante leggermente superiore alla “Ridottissima” ma ancora inferiore allo standard, la lega “Ridotto” ottimizza la qualità della brasatura mantenendo allo stesso tempo la facilità di gestione del processo.
Acciaio Inox
Quando si tratta di brasare acciaio inox, i prodotti rivestiti “Standard” diventano la scelta preminente. L’acciaio inox, per le sue caratteristiche, richiede una quantità maggiore di disossidante, soprattutto nelle fasi iniziali di riscaldo, per questo è importante prevenire la formazione di ossidi applicandone una piccola parte proprio all’inizio del riscaldo.
La lega “Standard” assicura una copertura adeguata dell’area di brasatura, contribuendo a una unione di alta qualità.
Applicazioni Estetiche
Infine, per quelle applicazioni dove l’aspetto estetico è di primaria importanza, si può considerare l’aggiunta di disossidante in pasta. Questa opzione è particolarmente utile per proteggere l’area di brasatura dall’apparizione di ossidi visibili dopo il processo, garantendo così un risultato finale pulito e professionale.
La scelta ottimale della lega rivestita per la brasatura richiede un’analisi attenta del materiale di base. Comprendendo le esigenze specifiche di ogni materiale, è possibile selezionare la lega più appropriata, garantendo efficienza nel processo ed eccellenza nel risultato finale.
Flessibilità e tracciabilità
La disponibilità di diverse tipologie di rivestimento permette una scelta personalizzata basata sulle applicazioni e abitudini dei clienti.
Inoltre, la tracciabilità delle leghe garantisce un controllo qualità complet.
Infatti uno dei servizi disponibili per i nostri clienti, in fase d’ordine e con una quantità minima da concordare, è la possibilità di marcare e personalizzare le barrette barrette secondo le vostre esigenze.
Conclusione
In conclusione, la selezione accurata delle leghe rivestite per la brasatura è più che una scelta tecnica, è una strategia per massimizzare l’efficienza, la qualità e la ripetibilità dei processi di brasatura.
Con un’attenta valutazione del materiale di base e delle esigenze specifiche, è possibile ottenere risultati eccellenti, riducendo i tempi e i costi di lavorazione, e garantendo al contempo un prodotto finale di alta qualità.
Saldobrase, oltre a fornire un’ampia gamma di soluzioni rivestite per la brasatura, vi affianca nella fase di progettazione e scelta delle leghe.
Grazie ad un’esperienza pluriennale e ad un team di esperti sarà semplice e veloce trovare la soluzione ottimale per ogni applicazione e processo di brasatura.
