Lavorare con la brasatura significa prestare attenzione a ogni dettaglio. Un piccolo errore può compromettere la qualità del giunto, creare sprechi di materiale e generare costi inutili. Uno dei nostri clienti, un’azienda del settore della refrigerazione, ci ha contattati perché si trovava proprio in questa situazione.
Il loro problema era chiaro: la brasatura non era un’operazione quotidiana nel loro processo produttivo, ma veniva eseguita solo su specifiche commesse. Questo significava che ogni volta gli operatori, nonostante avessero un buon livello di competenza, dovevano “riabituarsi” al processo con il rischio di risultati incostanti. Inoltre, avevano difficoltà a ottenere una penetrazione completa della lega nel giunto, un aspetto fondamentale per garantire resistenza e durata nel tempo.
Quando ci hanno chiesto supporto, non ci siamo limitati a fornire materiali migliori. Abbiamo deciso di affrontare il problema in modo completo, lavorando sulla formazione degli operatori, sull’analisi dei materiali e sulle tecniche di brasatura. Solo così avremmo potuto garantire un risultato all’altezza delle loro aspettative.
Il problema: brasatura discontinua e risultati incostanti
Quando siamo entrati nel dettaglio del processo, abbiamo capito subito che la brasatura veniva eseguita in modo saltuario, solo per alcune commesse. Questo rappresentava una sfida enorme: senza una pratica costante, gli operatori facevano fatica a mantenere il livello di manualità necessario per ottenere un risultato perfetto.
Abbiamo iniziato la nostra analisi con un’osservazione diretta del lavoro. Gli operatori dovevano brasare tubi di rame con rame e rame con acciaio inox, utilizzando una lega d’argento e un disossidante separato. Da un punto di vista teorico, non c’erano problemi: i materiali erano di buona qualità e rispettavano gli standard richiesti. Ma quando siamo passati alla pratica, la realtà era diversa.
Abbiamo fatto alcune prove con loro e subito è emerso un problema: la penetrazione della lega nei giunti non era completa. In alcuni punti si formavano discontinuità, compromettendo la tenuta della brasatura. Per un’azienda che produce sistemi di refrigerazione, questo era un rischio da evitare. Una brasatura non perfetta significa giunti deboli e possibili perdite nel tempo.
Oltre a questo, c’era un altro aspetto critico: la variazione nei risultati. Alcuni operatori ottenevano una brasatura quasi accettabile, altri invece riscontravano problemi evidenti. Questo significava che il processo non era sotto controllo e che ogni commessa poteva portare a risultati imprevedibili.
A questo punto era chiaro che serviva un intervento su più livelli: non bastava cambiare materiale o suggerire un disossidante diverso. Dovevamo lavorare sia sulla formazione del personale che sull’ottimizzazione delle attrezzature e della metodologia di lavoro.
I principali problemi riscontrati:
- La brasatura era eseguita solo su alcune commesse, quindi gli operatori non avevano una pratica costante.
- La penetrazione della lega nei giunti non era completa, compromettendo la tenuta.
- I risultati variavano troppo tra un operatore e l’altro, rendendo il processo poco affidabile.
- I materiali utilizzati, pur essendo conformi agli standard, non garantivano un flusso ottimale durante la brasatura.
Ed è proprio da qui che siamo partiti.
Il nostro approccio: formazione e analisi del processo
Per risolvere il problema, non potevamo limitarci a suggerire un materiale diverso o un disossidante più performante. Dovevamo entrare nel cuore del processo e lavorare su più fronti: la preparazione degli operatori, l’analisi dei materiali e l’ottimizzazione delle tecniche di brasatura.
Abbiamo iniziato con una giornata di formazione in azienda. L’obiettivo non era solo trasmettere nozioni teoriche, ma soprattutto osservare gli operatori all’opera e capire dove intervenire. Durante questa fase, abbiamo analizzato diversi aspetti:
- Il livello di manualità degli operatori → Fin da subito ci siamo accorti che il personale aveva buone competenze, ma mancava di continuità nell’applicazione delle tecniche. In altre parole, sapevano brasare, ma senza una pratica regolare i risultati erano discontinui.
- Le attrezzature utilizzate → Abbiamo controllato le torce e, in particolare, gli ugelli usati per il riscaldo. Una torcia non adeguata o un’errata regolazione della fiamma possono compromettere il risultato finale.
- I materiali e i prodotti in uso → Il cliente utilizzava una lega d’argento nuda, combinata con un disossidante generico in polvere e in pasta. Questo tipo di combinazione, se non gestita correttamente, può causare problemi di flusso del materiale durante la brasatura.
- La geometria del giunto → Un aspetto spesso sottovalutato è la coerenza tra la geometria del giunto e le caratteristiche dei materiali da brasare. Abbiamo verificato che le dimensioni fossero in linea con le normative e che fossero stati considerati i coefficienti di dilatazione termica dei due materiali.
Dopo le prime prove, era evidente che la brasatura non fosse ancora ottimale. C’erano ancora delle discontinuità nel riempimento del meato e il cordone del giunto non risultava uniforme. Nonostante i miglioramenti rispetto alle lavorazioni precedenti, sapevamo che potevamo ottenere un risultato ancora migliore.
A quel punto, ci siamo concentrati sulla scelta del materiale e sulla tecnica di riscaldo per trovare la combinazione perfetta.
La soluzione: scegliere i materiali giusti e perfezionare la tecnica
Dopo aver analizzato il processo e le criticità, ci siamo concentrati sulla scelta dei materiali e sull’ottimizzazione della tecnica di brasatura. Le prime prove ci avevano già dato indicazioni preziose: la lega d’argento nuda con disossidante separato non garantiva un flusso costante durante il riscaldo, rendendo difficile il riempimento omogeneo del giunto. Inoltre, la regolazione della fiamma non era sempre corretta, causando variazioni di temperatura che influivano sulla qualità della brasatura.
La nostra proposta è stata chiara: passare a una lega d’argento rivestita con disossidante e l’uso di una pasta disossidante dedicata per l’acciaio inox in aggiunta. Questo tipo di materiale offre due vantaggi immediati: da un lato, garantisce che il disossidante sia presente in modo uniforme durante tutta la brasatura; dall’altro, riduce il rischio di errori dovuti a un dosaggio non corretto del disossidante separato.
Ma non bastava cambiare materiale. Sapevamo che per ottenere il risultato desiderato dovevamo affinare anche la tecnica di riscaldo. Abbiamo quindi lavorato con gli operatori per ottimizzare l’uso della torcia, regolando la fiamma per ottenere una distribuzione del calore più uniforme. Un riscaldo troppo rapido o sbilanciato può compromettere la penetrazione della lega nel giunto, mentre una tecnica ben eseguita assicura una fusione controllata e senza discontinuità.
Dopo aver implementato questi miglioramenti, siamo passati alle nuove prove. I risultati hanno confermato che eravamo sulla strada giusta: la brasatura era finalmente ottimale, con una penetrazione completa del materiale e un giunto senza difetti.
A questo punto, però, rimaneva un ultimo passaggio fondamentale: garantire che il processo restasse stabile nel tempo, anche nelle commesse future.
Le azioni correttive adottate:
- Cambio della lega d’argento: sostituzione della lega nuda con una versione rivestita con disossidante per garantire un flusso più omogeneo.
- Aggiunta di un disossidante in pasta dedicato per l’acciaio inox : l’uso di un disossidante dedicato ha incrementato la penetrazione nel giunto.
- Ottimizzazione della regolazione della fiamma: miglior controllo del calore per evitare variazioni di temperatura che potevano compromettere la brasatura.
- Affinamento della tecnica di riscaldo: distribuzione più uniforme del calore per garantire una fusione controllata.
Sessioni pratiche con gli operatori: lavoro diretto per consolidare le competenze e assicurare un processo ripetibile.
Risultati e conclusioni: una brasatura perfetta e un processo sotto controllo
Dopo aver implementato tutte le modifiche, abbiamo eseguito le ultime prove di brasatura. Il risultato era finalmente quello che il cliente si aspettava: una penetrazione completa nel giunto, un cordone uniforme e l’assenza di discontinuità.
Ma il nostro lavoro non finiva qui. Sapevamo che, trattandosi di un processo eseguito solo su alcune commesse, il rischio di tornare ai problemi iniziali era alto. Per questo motivo, abbiamo fornito all’azienda una serie di indicazioni operative da seguire prima di ogni nuova produzione.
Abbiamo consigliato di realizzare sempre dei campioni di prova prima dell’avvio di una commessa, per verificare che il processo fosse ancora ottimale e che gli operatori mantenessero la giusta manualità. Inoltre, abbiamo lasciato indicazioni precise sulla regolazione della fiamma, sulla gestione dei materiali e sulle migliori pratiche per evitare errori.
Nel giro di poche settimane, il cliente ha confermato che il nuovo metodo di lavoro stava portando benefici concreti. La percentuale di brasature non conformi era drasticamente diminuita, riducendo il numero di rilavorazioni e scarti. Inoltre, gli operatori si sentivano più sicuri e autonomi, grazie alla chiarezza delle linee guida operative.
Questo caso ci ha dimostrato ancora una volta che la brasatura non è solo una questione di materiali, ma di metodo. Un approccio completo, che combina formazione, scelta accurata dei prodotti e ottimizzazione delle tecniche, fa la differenza tra un processo instabile e uno efficiente.
Per le aziende che affrontano problematiche simili, il nostro consiglio è chiaro: non fermarsi al primo ostacolo e analizzare ogni aspetto del processo. Con i materiali giusti, le competenze adeguate e un metodo ben definito, è possibile ottenere risultati eccellenti e garantire la qualità nel tempo.
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